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点焊机生产厂家-机器人点焊自动化
2019.08.15
 焊接保证需要强度的地方焊接的间距会比较近,但是考虑到可能会出现的电焊分流的情况,焊点布置的时候应考虑其焊接不牢固性,所以并不是越近越多越好,合理布置焊点才能得到更好的效果,一般来说,三层焊焊点比两层焊焊点的间距稍远一点。 焊点的施加原则一般不超过5mm,焊接板厚比例不超过1:3,超过这个值会造成焊核不在焊点最中心,甚至焊穿薄板的可能。三层焊焊接最厚跟最薄也不能超过1:3的原则。 焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准,过多、过密的焊点只能增加焊接的成本,同时过密的焊点由于焊接分流的加大,焊接强度降低。 焊点位置是工艺和产品设计协调的结果重要焊点位置应以CAE计算结果来设定,下表为不同料厚焊点剪切强度要求: 焊接时,先把焊件表面清理干净,再把被焊的板料搭接装配好,压在两柱状铜电极之间,施加压力P压紧,当通过足够大的电流时,在板的接触处产生大量的电阻热,将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态,形成一个透镜形的液态熔池。继续保持压力P,断开电流,金属冷却后,形成了一个焊点。镀锌钢板大致分为电镀锌钢板和热浸镀锌钢板,前者的镀层比后者薄。 点焊镀锌钢板用的电极,推荐用2类电极合金。相对点焊外观要求很高时,可以采用1类合金。推荐使用锥形电极形状,锥角120度-140度。 使用焊钳时,推荐采用端面半径为25-50mm的球面电极。为提高电极使用寿命,也可采用嵌有钨极电极头的复合电极,以2类电极合金制成的电极体,可以加强钨电极头的散热。 通常是根据工件的材料和厚度,参考该种材料的焊接条件表选取,首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间,然后调节焊接电流,以不同的电流焊接试样,经检查熔核直径符合要求后,再在适当的范围内调节电极压力,焊接时间和电流,进行试样的焊接和检验,直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。 最常用的检验试样的方法是撕开法,优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有圆孔,另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台,但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时,还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验,以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时,要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响,以及装配间隙方面的差异,并适当加以调整。 焊点直径的量取由长轴测量数值加上与长轴垂直轴测量值除2来计算,d=(a+b)/2铝合金的点焊 铝合金的应用十分广泛,分为冷作强化和热处理强化两大类。铝合金点焊的焊接性较差,尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下: (1)电导率和热导率较高必须采用较大电流和较短时间,才能做到既有足够的热量形成熔核;又能减少表面过热、避免电极粘附和电极铜离子向纯铝包复层扩散、降低接头的抗腐蚀性。 (2)塑性温度范围窄、线膨胀系数大 必须采用较大的电极压力,电极随动性好,才能避免熔核凝固时,因过大的内容拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金,如LF6、LY12、LC4等,还必须采用加大锻压力的方法,使熔核凝固时有足够的塑性变形、减少拉应力,以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的定锻压力时,也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。 (3)表面易生成氧化膜,焊前必须严格清理,否则极易引起飞溅和熔核成形不良(撕开检查时,熔核形状不规则,凸台和孔不呈圆形),使焊点强度降低。清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。
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